| 原因分析 | 解決方案 | |
| 1 | 壓縮空氣壓力不夠 | a. 檢查壓縮空氣的壓力。 b 清洗空氣過濾設備。 |
| 2 | 微孔板被堵塞 | 檢查微孔板是否被超細粉或壓縮空氣中的油污、雜質所堵塞 |
| 3 | 流化桶中裝粉太多 | 減少流化床中的裝粉量，粉末量一般加至流化桶體積的 2/3 |
| 4 | 霧化氣或流化氣路堵塞 | 檢查所有氣路是否暢通，調節閥是否調好 |
| 5 | 輸粉管路結垢堵塞 | a. 輸粉管長期使用后會結垢，應定期清理，更換。 b. 盡量減少輸粉管的長度。 c. 粉末被噴出的速度太快，摩擦生熱導致輸粉管壁快速結垢，此時應降低噴粉氣壓或增加噴槍數。 |
| 6 | 文丘里管（粉泵）磨損，吸粉不好 | 定期檢查和更換文丘里管。 |
| 7 | 粉末受潮 | a. 人工或篩粉機將粉末過 80 目篩網后噴涂。 b. 粉末要貯于通風陰涼干燥的地方，貯存溫度低于 35℃。 |
| 8 | 粉末比重太大，粒徑分布不好 | 通知供粉廠家，改善比重和粒徑分布。 |
| 原因分析 | 解決方案 | |
| 1 | 槍頭靜電電壓不足，粉末所帶電荷不夠，不易吸附到工件表面上。 | a. 檢查高壓靜電，適當調高電壓 。 b. 清洗槍頭電極，檢查電極接觸性。 |
| 2 | 槍頭靜電電壓過高，工件法拉第效應明顯，特別是工件的凹槽部位無法上粉。 | 適當降低電壓，先噴凹槽部位。 |
| 3 | 返噴工件不好上粉。 | 調低電壓和出粉氣流，或用專用的返噴噴槍。 |
| 4 | 噴涂系統（噴槍，高壓發生器，噴柜，掛鏈）接地不好，靜電無法導走。 | 檢查各處接地情況，接地線要埋入 2 米以下潮濕土層。 |
| 5 | 掛具粉層太厚，使得掛鏈與工件絕緣，靜電無法導走。 | 定期清理或更換掛具。 |
| 6 | 空氣干燥，工件上的靜電無法導走，產生法拉第效應。 | 增加噴房和車間濕度。 |
| 7 | 噴槍與工件距離或位置不對。 | a. 調整噴槍口與工件距離：15-30cm。 b. 調整噴槍方向，使得粉末云直接噴向凹入區域。 |
| 8 | 粉末出粉量太大。 | 適當降低出粉氣壓。 |
| 9 | 噴粉室抽風量太大。 | 減少抽風量。 |
| 10 | 粉末粒度太粗或太細，比重太大。 | 通知供粉廠家 , 改善比重和粒徑分布。 |
| 原因分析 | 解決方案 | |
| 1 | 涂層固化不完全 , 涂膜沒有完全交聯反應。 | 用測溫儀檢測爐溫，查看工件的固化曲線是否達到所要求的參數，升高溫度或延長烘烤時間。 |
| 2 | 涂層烘烤固化過度，使涂膜交聯結構分解。 | 用測溫儀檢測爐溫，適當降低烘烤溫度，縮短烘烤時間。 |
| 3 | 工件表面處理不好（如工件除油除銹不凈，磷化膜形成質量差，磷化膜太厚，磷化后水洗不干凈等。 | 檢查調整前處理設備和前處理液，控制好磷化膜質量。 |
| 4 | 涂層太厚，造成涂層與基材表面應力不一致。 | 調整噴涂沒備，降低涂層厚度，膜厚一般控制在 70μm-90μm。 |
| 5 | 基材表面或基材類型有變化。 | 與基材供應商聯系，更換基材。 |
| 6 | 粉末貯存時間過長，反應活性降低。 | 一般超過貯存期后要重新檢測各項性能，合格后才使用。 |
| 7 | 粉末本身質量問題，附著力不好。 | 與粉末供應商聯系，改善附著力性能。 |
| 原因分析 | 解決方案 | |
| 1 | 涂層固化不完全，涂膜沒有完全交聯反應。 | 用測溫儀檢測爐溫，查看工件的固化曲線是否達到所要求的參數，升高溫度或延長烘烤時間。 |
| 2 | 涂層烘烤固化過度，使涂膜交聯結構分解，溫 度超過 220℃容易引起表面硬度不好。 | 用測溫儀檢測爐溫，適當降低烘烤溫度，縮短烘烤時間。 |
| 3 | 烘烤升溫速率太慢，在緩慢的熔液流動過程中，一些低分子物質遷移至涂層表面，影響硬度。 | 適當提高升溫度，一般工件從常溫升至固化溫度所需是時間控制在 4 至 5 分鐘為好。 |
| 4 | 粉末本身硬度和耐磨性不好。 | 通知粉末供應商改進配方。 |
| 原因分析 | 解決方案 | |
| 1 | 粉末里混入了少量表面張力很低的粉末或物質 （如使用流平劑不一類的粉末、含硅油助劑的 | 通過調節噴涂設備，控制涂層厚度，一般在 70-90μm。 |
| 2 | 烘烤箱升溫速度太慢，引起熔融流平粘度不夠 | 適當提高升溫速度，一般工件從常溫升至固化溫度所需是時間控制在 4 至 5分鐘為好。 |
| 3 | 工件靜電無法導走，產生強烈的反向電離作用。 | a. 調小噴槍靜電壓。 b. 將噴槍稱離工件遠一些 。 c. 檢查接地系統是否良好。 |
| 4 | 工件表面磷化膜太粗糙，阻礙粉末流平。 | 改善前處理，使磷化膜細膩。 |
| 5 | 粉末本身流平不好。 | 通知粉末供應商調整配方，改善流平。 |
| 原因分析 | 解決方案 | |
| 1 | 涂層固化不完全。 | 用測溫儀測爐溫，查看工件固化曲線是否達到所要求的參數，升高溫度或延長烘烤時。 |
| 2 | 工件被加熱升溫的速率太慢。 | 提高加熱升溫速。 |
| 3 | 烘道內有污染，存在有機蒸發類物質。 | 停線一段時間排出烘道內的蒸發類物。 |
| 4 | 粉末本身光澤偏高。 | 與粉末供應商聯系改善粉末，降低光澤。 |
| 原因分析 | 解決方案 | |
| 1 | 混入不相容的粉末。 | 更換不同廠家或不同類型粉末前，將中噴涂設備清理干凈。 |
| 2 | 燒烤固化過。 | 用測溫儀檢測爐溫，適當降低烘烤溫度，縮短烘烤時間。 |
| 3 | 用測溫儀檢測爐溫，適當降低烘烤溫度， 縮短烘烤時間。 | 停線一段時間排出烘道內的蒸發類物質。 |
| 4 | 單獨用回收粉或回收粉加入太多。 | 回收粉應均勻加入到新粉中使用。 |
| 5 | 粉末本身光澤便低。 | 與粉末供應商聯系改善粉末，提高光澤。 |
| 原因分析 | 解決方案 | |
| 1 | 涂膜太薄。 | 檢測涂膜厚度，適當增加涂膜厚度，一般大于 60μm。 |
| 2 | 噴涂環境不干凈。 | a. 噴涂室要經常清理，所有空氣要凈化 b. 車間保持干凈，無砂塵或纖維。 c. 倒粉時注意紙箱紙屑不要掉入粉桶。 d. 不可用容易掉屑的紙皮，毛巾，掃帚清掃噴臺柜。 |
| 3 | 烘道環境不干凈。 | 控制烘爐內鼓風量，定期清掃烘道；烘道內壁應選用耐高溫不易生銹的材料，最好是不銹鋼。 |
| 4 | 掛鏈上有雜質掉下，如鐵銹、塵粒等。 | 定期清理掛鏈，掛具上設置擋塵裝置。 |
| 5 | 返工工件打磨后有砂粒存在表面。 | 返工工件粗打磨后再用細砂打磨，最后用壓縮空氣吹凈表面磨屑。 |
| 6 | 加入的回收粉混有砂粒。 | 回收粉要經過 180 目以上的篩篩分后再均勻加入到新粉中。 |
| 7 | 工件表面有毛刺或前處理不好，工作表面 留有磷化渣。 | 檢查工件表面，去除表面缺陷，加強前處理控制。 |
| 8 | 粉末本身有砂粒。 | 與粉末供應商聯系改善粉末。 |
| 原因分析 | 解決方案 | |
| 1 | 粉末里混入了少量表面張力很低的粉末或物質 （如使用流平劑不一類的粉末、含硅油助劑的 粉末） | 使用不同廠家粉末產品時，先做兼容性試驗，對于使用不兼容會引起縮孔的粉時，應對整個噴涂系統進行徹底仔細清理，所有已污染的粉末停止使用并清理出粉房。 |
| 2 | 壓縮空氣中含少量油份。 | 檢查壓縮空氣質量，定期更換空氣凈化芯 |
| 3 | 固化爐烤道受到污染，如含有硅類脫膜劑，油 污的粉塵或低表面張力的蒸發物質。 | 檢查污染來源，清理烘道。 |
| 4 | 工作表面除油不凈。 | 調整加強工件前處理除油工序 |
| 5 | 粉末本身有縮孔或抗污染能力差。 | 與粉末供應商聯系改善粉末 |
| 原因分析 | 解決方案 | |
| 1 | 烘烤溫度過高或過低，或鏈速不一樣。 | 烘烤同一產品時固定烘烤參數，定期用爐溫儀檢測爐溫。 |
| 2 | 烘爐上中下有較大的溫差。 | 定期作爐溫儀檢測爐溫，并了解烘爐上中下有無大的溫差。 |
| 3 | 回收粉沒均勻加入到新粉中（特別是金屬效果粉）。 | 回收粉應均勻加入到新粉中。 |
| 4 | 噴含有金屬顏料粉時受電壓，氣流影響，金屬顏料上粉率不一樣。 | 調整電壓，氣流等噴涂參數。 |
| 5 | 涂層厚度不均勻。 | 噴涂時盡量控制均一的涂層厚度。 |
| 6 | 同一烘道中烤不同品種，特別是有深淺色混烤時，有揮發物放出，相互干擾。 | 盡量避免同一時間深淺色混烤。 |
| 7 | 粉體耐溫性或遮蓋力不好。 | 與粉末供應商聯系改善粉末。 |
| 原因分析 | 解決方案 | |
| 1 | 理論噴涂面積計算公式 | 噴涂面積＝（1000/ 粉體比重）/ 膜厚。 |
| 2 | 涂膜太厚。 | 由公式看出影響噴涂面積主要是膜厚，為增大面積，控制好膜厚，一般膜厚為 70-90μm。 |
| 3 | 工件死角位太多，涂膜厚薄不均 | 調小出粉量，先噴死角們，再噴其它部位。 |
| 4 | 一次噴涂成品率低，返工量大。 | 增加一次噴涂成品率。 |
| 5 | 廢粉（污染粉、無法再次使用回收粉）太多。 | 調整好設備，清潔好環境，減少廢粉量。 |
| 6 | 進入噴柜柚風系統超細粉太多。 | a. 減少抽風風量，事更換效率高的抽風系統。 b. 要求粉末供應商減少粉體中超細粉含量。 |
| 7 | 粉末比重大或超細粉含量多。 | 與粉末供應商聯系，降低比重，控制好粉末粒度。 |
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